模具设计经典总结（最新5篇）

总结就是把一个时间段取得的成绩、存在的问题及得到的经验和教训进行一次全面系统的总结的书面材料，它能够给人努力工作的动力，让我们一起来学习写总结吧。总结一般是怎么写的呢？掌知识为您精心收集了5篇《模具设计经典总结》，在大家参考的同时，也可以分享一下掌知识给您的好友哦。

模具设计总结 篇一

一年的时光悄然逝去，回首即将过去的一年，自己也经历了许多的事情，也学习到了很多。在公司领导和同事的帮助下，对公司的经营及企业文化已经有了进一步的认识，更加明确了自己的工作方向和工作目标，现将今年的工作内容及感想汇报如下：

在工作中，我主要从事全钢子午线活络模具的三维造型，样板、分瓣图、整圈电极角度的计算，以及侧板白字和商标的造型的绘制工作。在这些时间的工作里，还是比较顺利的，能够比较好的完成每天要求的工作。但是今年七月份的。时候，由于自己的失误，未明确图纸的剖面，而使得朝阳两幅模具需要局部电焊，然后重新电打，对此我感到很抱歉，在以后的工作里都应保持细致的心态去面对工作。对一些图纸的绘制以及其他的一些计算，虽不复杂，但需要认真检查核对。对于易出现问题的细节，要谨记，勿使重蹈覆辙。认真分析图纸，揣摩设计者的设计意图，更好的去绘制造型。

(资料图)

在技术上，仍要不断的向师傅学习，如在对于多个节距相关的花纹的处理，以及模具的加工工艺，和以后电极编程的学习多认真思考。若在空余时间里，在车间电火花处观看电火花实际操作的细节流程，多与实际操作的员工多交流，更加熟悉电火花实际加工过程。虽然，现在自己主要从事钢模的三维造型的工作，但对于模具商标，结构设计部分却不甚了解，在以后的时间里也应学习商标、结构的相关知识，加强对整套模具的综合理解，为以后更好的工作打下基础。在面对每天许多工作，也应该有一个好的身体，由于工作性质的原因，久坐而缺乏锻炼，而应养成良好的生活习惯，多参加锻炼，以饱满的热情面对以后的工作。

在公司中，我得到领导和同事的关心和帮助，与大家在一起愉快的工作，很感谢你们的支持和鼓励。回首一年的工作，我得到了成长与进步，但在某些方面仍然有许多的不足。在以后的工作中，我也将不断完善自己，以一个新的面貌面对工作和生活。

模具设计总结 篇二

1.冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，对其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸精度的零件加工方法。

2.冲压三要素：合理冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。

3.冲压的优点：生产效率高、材料利用率高、制件强度精度高、随批量增大，零件制造成本降低、有良好的互换性。缺点：模具成本高、制造复杂、周期长、制造费用昂贵。

4.冲压工序分类：根据材料变形特点分为分离工序和成形工序。

分离工序：指板料在冲压力的作用下，变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离。（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等）成形工序：指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未超出抗拉强度极限，使板料产生塑性变形，成为具有一定形状、尺寸精度制件的加工工序（拉深、胀形、翻边等）

5.冲模按工艺性质分为：冲裁模、弯曲模、拉伸模、成形模；按工序组合程度分：单工序、复合、级进模。

6.常用冲压设备：机械压力机（摩擦、曲柄压力机和高速冲床）、液压机（油、水压机）。

7.公称压力的大小，表示压力机本身能够承受冲击的大小。

8.塑性：指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。

9.塑性指标：延伸率、断面收缩率、扭转圈数、压缩程度。

10.塑性的影响因素：化学成分和组织；变形温度；变形速度；应力状态；尺寸因素。

11.冲压成型性能主要包括：成型极限（材料达到最大变形程度）和成型质量。

12.冲压件的质量指标：尺寸精度、厚度变化、表面质量以及成形后材料的物理机械性能。

13.冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。

14.冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工序。

15.冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。

16.冲裁变形过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。

17.冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。

18.冲裁件的断面四个特征区：圆角带、光亮带、毛刺区、断裂带。

19.影响冲裁件断面质量的因素：材料性能；模具间隙；模具刃口状态。

20.影响冲裁件尺寸精度的因素：模具的制造精度；冲裁间隙；材料的性质。

21.影响冲裁件形状误差的因素：材料的不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等。

22.模具间隙的确定方法：理论确定法、经验确定法以及图表法。其影响因素主要是材料性质和厚度。

23.凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p45

24.排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。

25.冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。

26.排样的方法：有废料、少废料、无废料排样。

27.搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。

28.冲裁力计算：FKLt；卸料力计算：FXKXF；推件力计算：FTnKTF；顶件力：FDKDF；

29.降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁；斜刃冲裁；红冲。

30.冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。

31.冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应程度。

32.单工序冲裁模是指压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模（落料模、冲孔模、切边模、切口模）

33.落料模常见的三种形式：无导向的敞开式、导板式、导柱式单工序落料模。

34.冲孔模有导柱式冲孔模、冲测孔模、小孔冲模。冲压成型工艺与模具设计知识点总结

35.复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。

36.倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。

37.冲裁模分为工艺零件和结构零件。工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件；结构零件是模具在制造使用中起装配、安装、定位、导向作用的零件。

38.凸模根据截面形状分为圆形和非圆形凸模，其结构有：整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式。凸模固定方式有：台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定、粘结剂浇注固定。

39.提高小孔凸模刚度和强度的方法：加保护与导向结构；采用短凸模的冲孔模；在冲模其他结构设计与制造上采取保护小凸模的措施。

40.凹模外形结构：圆形和板形。其结构有整体式和镶拼式。凹模的刃口形式有直筒形和锥形。

41.镶拼结构分为：镶接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、压入式固定、斜楔式固定。

42.镶拼结构的优点：加工工艺性好，简化了模具毛坯的锻造；把内孔加工变为外形加工；减轻了热处理的困难；易保证模具拼块质量；对加工设备能力要求小；凹凸模损坏部分容易维修；节约模具钢。缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。

43.导料销或者导料板是对条料或带料的。侧向进行导向的。

44.导料销分为固定、活动和始用挡料销。作用：挡住搭边或冲裁件轮廓，以限定条料送进距离。

45.测刃分为矩形和成型侧刃。目的是以切去条料旁侧少量材料来达到控制条料送料距离。

46.导正销：消除送料导向和送料定距或定位板条粗定位误差。

47.定位板和定位销的定位方式有：外缘定位和内孔定位。

48.卸料装置分为：固定卸料板、弹压卸料装置和废料切刀（圆形和方形）。

固定卸料板适用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的冲裁时。

弹压卸料装置适用于料厚小于1.5mm一下的板料，冲裁件质量，平直度高的场合。

废料切刀适用于冲裁尺寸大，卸料力大的落料火车成型件的切边过程中。

49.推件（顶件）装置的作用：将制件从凹模中推出或者顶出。

50.弯曲是使材料产生塑性变形，行成具有一定角度或一定曲率的冲压工序。

51.弯曲变形过程分为：弹性弯曲变形、弹-塑性弯曲变形和塑性弯曲变形。其中弯曲圆角区域为主变形区。

52.弯曲变形的特点：圆角区域是弯曲变形的主要变形区；弯曲变形区存在应变中性层；弯曲区材料厚度变薄。

53.一般认为：窄板弯曲的应力状态是平面的，宽板弯曲的应力状态是立体的。

54.塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失的现象称为回弹。

55.回弹通常表现为曲率和弯曲中心变化。

56.影响回弹的主要因素：材料的力学性能；相对弯曲半径r/t；弯曲中心角；弯曲件形状；模具间隙；弯曲方式；

57.减小回弹的措施：选用合适的弯曲材料；改进弯曲件的结构设计；改进弯曲工艺（热处理、增加校正工序、采用拉弯工艺）；改进模具结构（补偿法、校正法、软凹模法）。

58.影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素：材料的力学性能；弯曲中心角；板料的纤维方向；板料的冲裁断面质量和表面质量；板料宽度；板料厚度。

模具设计总结 篇三

《冷冲压工艺与模具设计》是高职模具设计与制造专业的专业核心课程之一，冷冲压模具课程设计是从理论知识向实际产品的模具设计过渡的重要环节，其目的是使学生初步掌握模具设计的基本方法和步骤，使学生具备独立查阅模具设计手册等工具书的能力，以及培养学生综合运用所学知识来设计冷冲压模具的能力等。

我在指导学生进行《冷冲压工艺与模具设计》课程设计时，发现学生存在这样一些问题：

一是学生的水平参差不齐，对理论知识理解掌握的差异较大，尤其是综合应用所学知识解决实际问题的能力普遍较差；

二是钻研精神不够，主动性差，遇到一些困难，不愿意自己查阅资料，过于依赖教师的辅导；

三是对自己信心不足，每做完一小部分都要教师的确认，才敢进行下一步的设计。为了改变这种状况，我对课程设计的选题、组织实施以及成绩评定等环节做了一些积极的探索，收到了良好的效果。

一、课程设计的选题

课程设计的选题要有一定的实际应用价值，应直接来源于生产实际或具有明确的应用领域，其设计的结果也将作为《模具制造工艺学》和《模具钳工工艺学》的实训项目。我精心挑选了啤酒瓶开启器、方形接触片、蚊香支架、金属瓶盖等都可以作为设计的选题。考虑到学生水平参差不齐，同一班级中的学生之间存在较大差距，为了使设计课题的难易程度和工作量大小与学生的水平和能力相适应，既让每个学生都能顺利地完成设计任务，又能充分发挥优秀学生的潜能，我确定了复杂程度不同、工作量不同的设计课题，供不同层次的学生完成。学习成绩一般或较差的学生，所要完成的设计课题是“单工序模”的设计，其难度不大，设计工作量适中；难度和设计工作量都较大的“复合模”和“级进模”两个设计课题，供学习成绩好、能力强、肯钻研的优秀学生选择。

二、课程设计任务的组织实施

提前布置设计任务，把课程设计融合到理论教学之中。以前的做法是把课程设计放在理论教学课程全部结束后进行的。我在辅导学生设计时发现，有不少学生对设计时所要用到的理论知识和基本方法，都不会应用，有的甚至已经忘记了，辅导时很费力气，影响课程设计的顺利进行。为了改变这种状况，我采取了提前布置设计任务的做法，把课程设计融合到课程的理论教学之中。在某个模块之前把课程设计的任务书与课程的授课计划一起发给学生，让学生从学习本课程开始，就接触设计课题，在学习理论知识的过程中逐步熟悉设计课题。以“方形接触片的冲裁模设计”为例，把设计的"任务分解成产品的工艺性分析、冲压工艺方案确定、模具结构总体方案的确定、冲压工艺计算、模具结构总体设计、模具零部件结构设计、选定冲压设备、绘制总装图和零件图等八个部分。把这八个部分融入到有关章节的理论教学中去，学习完有关章节后，把相应任务作为课外练习布置给学生课后完成。由于这些课外作业与课程设计联系紧密，学生大多十分重视，积极性很高。到进行课程设计时，设计任务中的绝大部分已经经过了一次演练，大多数学生对设计计算的方法和步骤已经不再陌生，只需将所作过的资料进行修改、连接整理，便可以较顺利地完成设计计算说明书的编写，把主要精力和时间用于结构设计和绘图，从而使绝大多数学生都能够顺利地按时完成设计任务。

为保证每个学生都能积极参与课程设计并有所收获，我采取了以下措施：

一是分组进行，每个设计小组一般为两人。每个小组之间选题不同或原始设计数据不相同，这样可以避免小组之间相互抄袭。并在小组内把设计任务分解到人，小组成员之间既相互合作，又都有自己的任务，人人都必须自己动手、相互督促才能按时完成。

二是在设计过程中，强化过程性考核，每天检查各小组的设计进度及完成的情况，将过程性考核纳入学生设计的总评成绩中。

三是准确把握设计工作量，在给每个学生分配设计任务时，根据能力不同区别对待，既做到任务充足，又保证每个学生只要抓紧时间都能按时完成。四是指导注重培养能力，对于大多数学生，指导的重点是设计的基本方法和步骤以及如何查阅设计资料和工具书；对基础较差的学生则以答疑的形式进行个别辅导。对于学生问得比较多的问题，我们就集中讲解。

计算机绘图是我专业学生必备的技能，为了进一步提高学生的计算机绘图能力，我们要求学生所设计的图纸必须用计算机绘制，学生可以根据自己的实际情况选择用相应的软件，如AutoCAD绘制、UG或Pro/E造型再生成工程图打印出来。通过实践，我觉得这样做有三点益处：

一是与实际接轨，现在工厂设计人员都是采用计算机绘图；

二是在计算机绘图便于修改，图纸干净整齐，线条粗细均匀，学生把自己绘制的图纸打印出来，容易产生成就感，有利于增强学生的自信心；

三是给学生提供了一次把所学软件技能应用于设计的机会，对进一步提高学生的计算机绘图技能大有益处。

三、成绩评定

我在评阅设计资料时强化了答辩环节，通常给每个学生安排5到10分钟的答辩时间，答辩环节可以发现学生在设计过程中存在的问题，促使学生对自己设计的结果进行反思、改进。学生的设计成绩由两部分组成：一是答辩教师在仔细审阅学生的设计资料的基础上，结合学生的答辩情况和设计课题的难易程度给出成绩，此成绩占设计成绩的70%；另一部分是平时考核成绩，由指导教师根据学生在设计过程中的表现，如遵守作息时间情况、是否按时独立完成等评定，占设计成绩的30%。

实践表明，以上做法能够较好地适应当前绝大多数学生的实际情况，充分调动学生的积极性，课程设计效果有了明显的提高。效果主要表现在三个方面：

一是针对每个学生的实际水平分配不同的设计任务，使每个学生都必须认真去做，避免了以前基础差的学生无从下手的弊端。现在学习较差的学生也可以自己去完成设计任务，和其他学生一样得到了锻炼，看到了自己的成绩，感受到成功的快乐，有利于增强他们的自信，对他们以后的进步大有益处。

二是把课程设计贯穿到课程理论教学中，体现了理论联系实际的教学原则。

三是把课程设计与绘图软件相结合，体现了学以致用，学有所用的原则。

模具设计总结 篇四

为期一周的塑料模具设计与测绘实训很快就结束了，在这一周的实训期间，我有着很深的体会，让我学习到的许多宝贵的知识，也让我发现了自己身上还存在着很多的不足，让我有了非常大的收获。

这次实训我们不仅从此次专业实训中获得了测绘实际工作经验和基本技能，还着重培养了我们的独立工作能力，培养我们发现问题、解决问题的能力。此次实训让我学到了很多实在的东西，对以所学的绘图知识有了很好的巩固。

在过去的学习生活中，我不止一次的"被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。而此次塑料模具设计与测绘实训就给了我们一次实际掌握知识的机会。让久在课堂中的我们感受到了动手能力的重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在动手的同时，熟练掌握实际能力和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际实训中。

通过本次实训使我们达到了以下几个目的：

1.巩固与扩充了塑料模具设计与制造课所学的知识，加深对塑料模具零部件与塑料模具装配的理解，掌握制订塑料模具制造工艺规程的方法。

2.综合运用本专业所学课程的知识，解决实训过程中遇到的问题，从而全面提高我们专业能力。包括设计能力、绘图能力、结构分析与能力等等。

3.培养了我们小组团队协作精神和增进了同学们的感情。

4.养成严肃、认真、细微地做事的优良作风。

时间如白驹过隙，一周的时间就在各种讨论声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。要不是快到期末了真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些忙碌，但我们充实并快乐着。因为我们学习到了很多有用的知识。通过一个星期的塑料模具设计与测绘实训我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。

最后在此特别感谢吴老师对我们的悉心指导。也感谢塑料模具设计与测绘实训给我这次机会。此次实训虽然是我大学人生线上的一小段，但却是闪闪发光的一段。我会将它好好珍惜。

模具设计总结 篇五

今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。

我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。

首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。

有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：

1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。

2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。

3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。

有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。

4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器，但那样就更复杂了。其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，气路，最下面的是油路接头。

5，其它未尽事项。掌握了这些信息后，我们就可以着手设计模具了。首先是分模，这个过程估计是大家都比较喜欢的过程。因为分出模来有成就感。拉分型面的原则就是简单即好，能拉伸出来的。坚决不扫描，或者用其它高级命令。其次拉分型面时要有大局观，尽量简化分型面，不要搞的七七八八的，如果不是精密模具，那些0.1~0.5的插穿位能避免的就要避免。另外分型面还要遵循一个原则，就是尽量顺着产品趋势做。那样做出来的分型面才会beautiful。串插一句题外话，在学习三维软件时，一定要切记，每个命令的原理都弄明白，那你就知道在什么时候能用到那个命令。很多时候重要的不是你不会用软件，而是你不会活学活用软件。同样一个命令，有经验的人会有很多种灵活的用法，这点体现在UG上是最明显的。一句话，重要的是思路，而不是工具本身。在做分型面的时候，只需要知道，插穿面的角度能大就大，碰穿面的面积能大就大，拉出来的枕位能宽就宽。要充分考虑你现在手上拉的这个分型面将来实际模具做出来后，人家车间负责飞模的师傅会不会骂你就行了。如果你觉得不会挨骂，那就OK，继续进行，当将来你真的被骂了，这些就是你的经验。

在做分型面的同时肯定是要考虑滑块跟斜顶的排布的，因为那些也要涉及到分型面的改动。典型滑块结构就是三角函数关系，这个没事自己多算算就行，但要保证斜导柱的角度不要太大，尽量做到30度以下。斜导柱选用的原则就是能粗就粗，别太小气，因为斜导柱是要受力的。另外滑块也分很多变异的结构，例如，上坡滑块，下坡滑块，内抽滑块，油缸抽，前模滑块，滑块带滑块，滑块带反顶，滑块带斜顶，等等，这些特殊结构都是充分利用了三角函数关系式，目的就是为了实现产品倒扣的脱模，及模具的正常开合模动作。滑块的计算公式各大论坛都有详细的介绍，我就不在此赘述了。

其次是斜顶，斜顶比较灵活，但典型斜顶的角度也不要太大，尽量不要超过15度，当然你非要做20度也行，但寿命就很难保证了，而且动作也会很不顺畅，具体原理参照三角函数与理论力学。斜顶的形状有很多演化形式，例如，上坡斜顶，下坡斜顶，歪脖子斜顶，镶拼斜顶杆的大斜顶，镶拼圆杆的大斜顶，镶拼挂台的小斜顶，顶块下面走斜顶的，滑块上走斜顶的，斜顶上走斜顶的，斜顶上带反顶的，等等，这些所有的结构都是一个目的，利用三角函数把产品的倒扣做出来。由此可见，学好三角函数是多麽的重要啊！所以至于各种特殊的结构，都是人想出来的，你大可以充分发挥你的想象力，不管什么样的结构都可以去随便想，想好了，就去大胆的设计，搞不好你就有新发明呢，但设计完后，一定要验证下三角函数的关系，就是实际模拟下模具的开合模动作，以及考虑下在注塑时会不会有问题等等。

说着说着，我们分模分好了。接下来就是模具结构的排位了，这些内容都是事先要理清头绪的，根据产品的实际情况，选用不同类型的模具结构，例如，两板模，三板模，热流道，IMD，IML，双色，叠模等等。所有的模具结构类型都是为了能很好的实现产品的量产而服务的。在选用模架时，我们就要充分考虑刚才提到的那4点注意事项了。

选好了模架我们就要考虑模具的镶拼了，镶拼的原则就是简化加工，节省材料，利于产品成型，比如排气等等。你觉得模具上存在特别薄的地方，一定要单独镶拼出来，易于将来更换。在镶拼的时候要充分考虑镶件的强度，加工性，以及将来水路的可设计性。镶拼完了后，就要加标准件了。加标准件的原则就是先重点后局部，尽量布置平衡对称。一般都是要先加顶杆的，加顶杆时一定要考虑水路的排布。一般情况下，要优先考虑顶杆的排布，然后大体设计水路，然后再根据实际情况调整水路顶杆，使两者达到平衡。加顶出的原则就是抱紧力大的地方，另外要加在产品的楞，台，边等强度结构比较好的地方，以免顶白或顶出不平衡。排水路的原则就是加顶出的原则，因为一般来讲，产品抱紧力大的地方也就是产品的热点，需要加强冷却的部位，这个矛盾需要调节好。至于到底是用顶杆还是用顶块或者推板，就需要具体问题具体分析了。这个要结合产品的结构特点来分析，比如产品容易粘前模，就要考虑要不要后模加倒扣，或者前模加顶出，这些都是自然而然的事情，但很多朋友都不会想全面是什么原因呢，那还是因为没有对产品结构分析充分，没有实际考虑下产品在注塑过程中的状态。这是问题的关键。顶杆水路加完了，剩下的就是那些乱七八糟的标准件了，大家在加的时候尽量考虑对称平衡就是了。

整套模具设计完成后，一定要做以下几项检查，首先是镶块的拔模分析，看看有没有倒扣的地方，其次是模具各零件的干涉检查，重中之重。现在的三维软件都有这项功能，方便的很。然后就是模具开合模动作的模拟，再简单的模具只要自己不是太清晰，就一定要实际模拟下，另外就是模具各零件的可加工性以及模具的装配过程，别辛辛苦苦设计出来了个巧妙的结构，理论计算也没问题，加工完了，结果装不进去，或者不好装配。

至此，可以恭喜你了，大体的流程都已经结束了。其实模具设计是个充满着矛盾的事情。想设计完美些，模具费用就高了，想设计简单一些，可能产品就要改或者模具的强度，使用寿命都会有影响。所以模具设计没有绝对的。只要寻好了那个平衡点，你设计的模具就是成功的。所以，别人设计的结构未必都适合你。只要遵循了以上的模具设计要点，估计大家都能设计出比较合理的模具结构来。由于时间紧张，讲的有些地方词不达意，并且本人水平有限，有些地方可能有点偏颇，希望大家都能讨论下。如果有朋友对模具结构有兴趣，也可能跟我共同讨论下，大家互相学习，共同进步！今天先大体讲下，有时间再进一步拓展下。

它山之石可以攻玉，以上就是掌知识为大家带来的5篇《模具设计经典总结》，希望可以对您的写作有一定的参考作用，更多精彩的范文样本、模板格式尽在掌知识。